На минувшей неделе мне удалось побывать на официальном запуске производства аккумуляторного завода Bars Technology, расположенном возле города Елабуга (Татарстан). Событие довольно знаковое не только для “аккумуляторного” рынка РФ, но и, ни много ни мало, вообще для всей автопромышленности России.
Во-первых, поставлена задача сделать Bars Technology крупнейшим в стране производителем аккумуляторных батарей, до 3 млн штук в год (к 2020-му, на первом этапе мощность будет 1,2 млн штук/год).
Во-вторых, здесь будет производиться широчайшая гамма стартерных свинцово-кислотных аккумуляторов для практически любых моделей автомобилей — от небольших легковых до крупнотоннажных грузовиков. Планируется поставлять их для первичной комплектации на многие российские автозаводы, включая такие гиганты автопромышленности как ВАЗ, КАМАЗ, заводы Sollers и т.д., тем более, что эти предприятия географически находятся очень близко. Переговоры давно проведены, некоторые автопроизводители уже проводят вовсю испытания аккумуляторов из Елабуги. В обозримом будущем Bars Technology планирует присутствовать повсеместно на рынке (батареи можно будет встретить и под капотом многих новых авто, во всех ведущих торговых точках где торгуют аккумуляторами и т.п.).
В-третьих, проект уже изначально проработан с учётом возможности производства тяговых батарей для электромобилей, причём в промышленных масштабах! Их производство начнётся чуть позже, со стартом третьей очереди. Надо полагать, что пока нет особого спроса, но как мы понимаем, это дело самого ближайшего будущего.
В-четвёртых, аккумуляторный завод по степени автоматизации и по экологической чистоте, уже является одним из ведущих в стране, а по ряду параметров, так и вовсе является лидером, среди аналогичных производств.
Смотреть на процесс довольно увлекательно, то тут то там, я “залипал” порой на несколько минут, смотря как неутомимо и безошибочно выполняют свою работу роботы, которые делают подавляющее большинство работ. Пожалуй, в наш век всеобщей роботизации, известная фраза может со временем трансформироваться в нечто подобное:
«Бесконечно можно смотреть на три вещи:
горящий огонь, бегущую воду и на то, как работают роботы»…)))
Вот моя небольшая видеонарезка из фрагментов, снятых на трёх разных участках:
В финальной части текста я добавил фрагмент, в котором описываются участки, их особенности. Мне например было очень интересно почитать про них до поездки, и позже увидеть это всё своими глазами. Здесь стоить отметить, что в университете я учился на инженера-механика, по специальности “Технология машиностроения”, но реально на заводах поработал недолго, время было такое… Уверен, что и среди читателей Драйв2 найдутся те, кому будет любопытно взглянуть на детали техпроцесса, какие-то вопросы сразу возникнут.
делают роботы, электролит в аккумулятор наливает машина с точностью до микролитров, заряжает батарею тоже машина с точностью до долей секунд и т.д.
При этом, конечно же, большую роль имеют инженеры, которые формируют техпроцесс, задают алгоритмы, следят за его выполнением, работники контролируют на своих местах. Понятно, что любое оборудование требует периодической наладки, калибровки, ремонта и пр., поэтому, совсем без людей на данном этапе развития обойтись невозможно, но всё направлено на то, чтобы если не совсем исключить, то по возможности абсолютно минимизировать пресловутый “человеческий фактор”.
С особой гордостью заводчане поведали, что на заводе внедрена система контроля качества Japan Industrial Standards (JIS, Японские промышленные стандарты), которая подтверждает соответствие продукции набору требований, используемых в промышленности Японии. Эта система позволяет снизить риск появления брака до абсолютного минимума, и получать точно выверенные характеристики аккумуляторной батареи. Также на предприятии внедрена система менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001, который подтверждает соответствие технологии и продукции международным требованиям по качеству.
Стоит отметить немаловажную вещь. Завод построен в Особой Экономической Зоне «Алабуга». Это один из крупнейших промышленных кластеров России, и лучший в стране по выручке, налоговым сборам, привлекаемым инвестициям. Суть примерно такая, в большом поле выделена земля под строительство предприятий, подведены все необходимые коммуникации (электричество, вода, удобные жд- и автомобильные подъезды и т.п.), сделан особый режим по налогообложению, импортируемые оборудование и продукция, используемые на территории «Алабуги» освобождены от таможенных пошлин и налога на добавленную стоимость. А ещё многим резидентам ОЭЗ выделяются кредиты с хорошей ставкой именно на открытие новых производств. Так что здесь можно наблюдать один из положительных примеров, когда от государства есть реальная помощь для крупных проектов подобного типа.
Причём на открытии руководитель Bars Technology Олег Коробченко рассказал, что проект был готов к началу реализации в 2015-м, но в то время, как мы помним, в разгаре был кризис, связанный с падением рубля, поэтому встал вопрос, стоит ли строить в такое непростое время. И тогда президент Татарстана Рустам Минниханов сказал: «Строй. Я поддержу». И всё закрутилось. Завод вырос фактически за два года, и работает уже с весны 2017-го. Первые месяцы шла отладка производства, обучение сотрудников, испытания выпущенных батарей (кстати, их тираж составил уже 70 тысяч) и т.п. Теперь настал черёд для официального старта и скорого начала продаж.
В ближайших планах — освоение АКБ для азиатских автомобилей, и батарей типа AGM — для автомобилей с системой «Старт-Стоп». По конкретным ценам ничего сказать не могу, представители завода данных не предоставили, а в Интернете (включая Яндекс-маркет), данных тоже не нашёл. Сбытовая сеть ещё только формируется, хотя уже объявлено, что есть договорённости с 35 дилерами, чьи сети охватывают около 75% территории РФ. Стоит отметить, что уже в следующем году планируется запустить цех по переработке старых аккумуляторов (добычи свинца из них), поэтому есть вероятность, что дилеры будут принимать старые аккумуляторы в обмен на новые с доплатой.
• Свинцовый порошок является основой для приготовления свинцовой пасты. От ее работы зависят электрические характеристики аккумуляторов.
• Процесс получения свинцового порошка происходит в мельничных установках, загруженных свинцовыми цилиндриками.
• Технология позволяет иметь стабильный по качеству порошок, который контролируется по основным показателям. Сверяется оксидация и насыпная плотность.
• Применяемый метод холодной штамповки — технология, которая сохраняет первичную структуру свинца. Позволяет получить крупнокристаллический свинец обеспечивающий защиту от коррозии.
Загрузка мельницы свинцовыми фигурками происходит автоматически, по заданной величине веса. Процесс окисления свинца и образование свинцового порошка происходит во вращающемся барабане мельницы. Окисление свинца и вынос образовавшегося порошка из барабана осуществляется воздушным потоком через систему фильтров, под воздействием обратной продувки сжатым воздухом, фракции свинцового порошка осыпаются в сборочный шнек и по выходу из него является готовым продуктом. Затем элеватором и системой шнеков, порошок подается в силосные башни накопители, где происходит реакция окисления и последующая выдержка.
ЭКОЛОГИЯ: В конструкции мельничного оборудования, применяется система фильтрации, состоящая из фильтра тонкой очистки воздуха и воздуховодов, позволяющая эффективно производить очистку воздушного потока, проходящего через ряд осадительных устройств (система фильтров) и освобождать поток от фракции свинца, который возвращается в мельницу и после очистки выбрасывается в атмосферу.
Свинцово-кальциевый сплав высокой чистоты, содержит в своем составе кальций, олово, алюминий и серебро. Данные легирующие примеси способствуют долговечности, антикоррозионным свойствам, повышению электропроводимости токоотвода, в результате достигаются высокие токи холодной прокрутки, низкий саморазряд и продление срока службы батарей.
Производство свинцово-кальциевой ленты.
• Изготовление свинцово-кальциевой ленты начинается с приема свинца в брикетах
• Плавка в печах линии непрерывного литья
• Отливка массы в заготовку в виде сляба и провод через 7 прокатных клетей
• Намотка в рулон
• Выдержка и перенаправка на намазочный участок
Анализ физико-химических свойств контролируется в центральной заводской лаборатории.
ЭКОЛОГИЯ: На линии непрерывного литья ленты, применяются фильтровальные установки по методу капельной фильтрации (капельный сепаратор), позволяющие производить эффективную очистку от вредных газов.
Применяемый на пастонамазочной линии экспандер, позволяет производить пластины для легкой и тяжелой группы аккумуляторов, используя свинцовую ленту разной толщины. Применение специальных размеров ячеек токоотвода, позволяет получить высокую устойчивость к прогибу пластин и глубокую адгезию активной массы с токоотводом. Экспандер не требует прогрева перед началом работы, а готов к работе сразу после включения, что позволяет сэкономить время и электроэнергию.
Производство пластин АКБ:
• Свинцовая лента заправляется в линию, собирается в накопитель, просекается на экспандере, растягивается и после выполнения геометрии ушек на обрезных барабанах «таб бланкера», на просеченную часть ленты наносится свинцовая паста.
• Пасту получают смешиванием высоко-окисляемого свинцового порошка, воды, серной кислоты и армирующих волокон. Для укрепления пасты в отрицательную пасту добавляется расширитель, в него входят вещества которые в процессе многократного циклирования (заряд/разряд), не позволяют усаживаться отрицательной пасте.
• Затем лента, намазанная пастой, разделяется на пластины и проходя через тоннель сушки, укладывается высокотехнологичным роботом (манипулятор) на паллет по заданным координатам и после процесса выдержки в камерах дозревания и сушки (всего 33 часа), транспортируется на следующий передел.
ЭКОЛОГИЯ: На намазочном участке в составе линии используются «мокрые скрубберы», которые обеспечивают оптимальную очистку отходящих газов.
Корпус АКБ (Россия):
Широкий диапазон рабочих температур от -40° до + 60°С обеспечивается высококачественным и морозостойким материалом, состоящий из сополимера полипропилена. Обладает повышенной устойчивостью к ударам и вибрациям. Конструкция моноблока снабжена амортизирующими ребрами жесткости, придающими прочность к конструкции, при физическом давлении.
Крышка с установленным искрогасителем и системой улавливания паров электролита с удобной ручкой для
переноски из полимерного материала определенной конструкции, позволяет выдерживать двукратные нагрузки массы батарей с электролитом. Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта, комплектующие изделия подвергаются испытаниям, в сертифицированной и аккредитованной лаборатории.
Сборочная линия полностью автоматизирована и оснащена системой «POKA YOKA» (защита от ошибок), которая контролирует наличие пластин (при их отсутствии происходит остановка линии), формирование групп пластин согласно заданному счету сборки, контроль массы групп пластин (бракует сформированную группу не прошедшую весовой контроль). Человеческий фактор максимально исключен.
На конвертировщике положительные пластины конвертируются в прочный конверт сепаратор, формируются с отрицательными пластинами в группы согласно заданному счету сборки, далее транспортируются в ячейки буфера-накопителя.
Группы пластин с накопителя поступают в COS-машину, которая полностью автоматизирована. Здесь производится пайка групп пластин с одновременной отливкой полюсных мостиков. Спаянные группы загружаются в моноблоки с пробитыми отверстиями, после чего производится двойной последовательный контроль полуфабрикатов АКБ на наличие короткого замыкания.
Далее полуфабрикаты поступают в машину термосварки моноблока с крышкой, затем производится пайка выводов. Преимущество: при пайке используются электроды, которыми мы можем регулировать глубину пайки клемм. После этого производится проверка качества АКБ на герметичность и укладка на поддон.
ЭКОЛОГИЯ: Сборочные линии имеют защитные ограждения, оснащены воздушно-вытяжной вентиляцией, состоящие из систем фильтров, позволяющие производить оптимальную очистку и улучшающие меры безопасности, санитарно-гигиенические нормы условий труда и окружающей среды.
Здесь аккумуляторы загружаются на автоматизированный комплекс, состоящий из модулей, проходят полный цикл формирования заряда, в течении 8 часов по заданной программе.
Формирование заряда:
• Система формирования заряда с водяным охлаждением с использованием преобразователей тока от компании Digatron (Германия) позволяет контролировать стабильную температуру электролита. Одновременная зарядка с циркуляцией электролита обеспечивает равномерную пропитку пластин, а внутреннее охлаждение исключает разрушение активной массы, что способствует увеличению срока службы и хранения аккумуляторных батарей.
• Далее, по системе конвейеров, батареи поступают на финишные линии, где на автомате доливки, производится, долив и нивелирование уровня электролита. После завинчивания пробок, батареи поступают в тоннель мойки и сушки.
• Чистые и просушенные батареи подвергаются испытаниям высокими токами, на наличие коротких замыканий и переполюсовок. Затем батареи проверяются на герметичность. После зачистки полюсных выводов, производится консервация с нанесением смазывающей жидкости. Далее производится набивка маркировки с датой производства, затем батареи укладываются на европоддон, упаковываются и транспортируются на склад готовой продукции, для хранения.
ЭКОЛОГИЯ: Встроенная система фильтрации, используемая на зарядных модулях INBATEC, обеспечивает высокую степень очистки от выброса зарядных газов, аэрозолей и паров серной кислоты, увеличивая степень очистки в 4 раза в отношении предельно допустимых концентраций.
Далее ещё несколько разных фото:
Ещё некоторые тонкости технического процесса, описаны по этой ссылке. Плюс, можно посмотреть видеорепортаж от телеканала “Россия 24”, увидевший свет ещё в мае 2017-го. В нём — хорошие, сочные кадры производственных цехов, оборудования, происходящих процессов, также озвучен ряд интересных деталей:
